Construir una plataforma para un flujo de materiales optimizado de extremo a extremo, que facilite un trabajo eficiente, es una tarea enorme. Es por eso que solo un puñado de fabricantes han sido capaces de transformarse.
Los siguientes puntos ofrecen un repaso rápido de las cuatro etapas de la optimización del flujo de materiales para facilitar la transformación.
- Recopilar y centralizar datos
¿Sabe por qué en muchas organizaciones manufactureras, los operadores y gerentes, aún hoy, deben acceder a varios sistemas para obtener la información necesaria? La causa raíz son los datos y sistemas aislados que no se comunican entre sí. Esto da como resultado una enorme pérdida de tiempo y aumenta potencialmente la probabilidad de errores humanos.
El primer paso es romper las bases y habilitar el acceso de extremo a extremo a los datos. Para esto, los datos deben recopilarse junto con todo el proceso, desde todas las fuentes de datos posibles, a una ubicación central, como un lago de datos virtual.
Esto puede parecer trivial, pero recuerde que los datos se recopilan de varias fuentes diferentes: sensores, almacenes, inventarios, sistemas empresariales, sistemas de ejecución y PLC.
- Automatice el monitoreo de procesos
Los datos centralizados son solo el comienzo. Ahora, debe poner estos datos en un uso productivo.
Puede hacer esto estableciendo un monitoreo continuo y automatizado y notificaciones basadas en reglas para el flujo de materiales para garantizar que se desarrolle según lo planeado. Las reglas programadas detectan desviaciones del proceso, como cuellos de botella, escasez de material o desbordamientos en el inventario en proceso. Cuando una regla reconoce que se excede un umbral, genera automáticamente una alerta y envía una notificación a los operadores que pueden tomar las medidas adecuadas para, por ejemplo, evitar cuellos de botella, desbordamientos de almacenamiento o escasez de material.
- Visualiza datos en tiempo real
Ahora el monitoreo automatizado se ejecuta en segundo plano y asegura que su proceso esté bajo control. Como resultado, el personal operativo y los gerentes pueden relajarse y concentrarse en su trabajo.
Con la visualización, puede brindar a los operadores y gerentes herramientas para llevar a cabo sus tareas de la manera más eficiente. Esto incluye vistas situacionales intuitivas en el flujo de material de extremo a extremo, mostrando solo la información que es relevante en cada función.
Los paneles de rendimiento proporcionan resúmenes de una página fáciles de leer del estado del flujo de materiales en tiempo real. Combinan toda la información relevante para cada función y ofrecen una visión general del flujo de material de un vistazo. Y, cuando sea necesario, puede profundizar rápidamente en los detalles.
- Predecir y actuar por adelantado
Ahora ha construido una conciencia situacional completa del flujo material. Esto está bien hoy. En el futuro, debe saber de antemano lo que sucederá en el flujo de materiales.
¿Por qué? Debido a que la velocidad de producción aumenta, el tamaño de los lotes disminuye y los cambios deben realizarse con mayor frecuencia y rapidez. Las entregas precisas justo a tiempo son imprescindibles.
Por lo tanto, debe estar unos pasos por delante del proceso para tener tiempo suficiente para reaccionar ante incidentes repentinos y solucionar problemas a tiempo.
Esto requiere análisis predictivo y aprendizaje automático. Significa que puede enseñar a las computadoras a detectar anomalías y valores atípicos de datos, que previamente han anticipado un incidente como un cuello de botella o un desbordamiento de almacenamiento. Cuando aplica estos algoritmos en el flujo de datos en tiempo real, puede predecir incidentes y generar alertas antes. Ahora puede tener más tiempo para actuar antes de que el proceso se vea afectado; por ejemplo, puede reponer el almacenamiento entrante a tiempo.
Conclusión
Los beneficios de la optimización del flujo de materiales se reducen a una capacidad crucial: visibilidad de extremo a extremo de todo el flujo de materiales en lugar de ver los datos en bases aisladas. Es la clave para ahorros masivos de costos, mayor eficiencia operativa, mejor calidad y mayor productividad.
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