La tecnología puede transformar un proceso de picking, pero también puede convertirse en una inversión costosa si se implementa sin entender primero el problema operativo.
Muchas empresas comienzan preguntándose:
¿Qué tecnología debería comprar para mejorar el picking?
Pero la pregunta correcta debería ser:
¿Qué problema necesito resolver y qué tecnología puede ayudarme a hacerlo?
Un sistema de picking eficiente no depende únicamente de scanners, WMS, voice picking o soluciones automatizadas.
Primero necesita procesos claros, ubicaciones correctas, datos confiables y métodos de trabajo bien definidos.
Después, la tecnología puede multiplicar los resultados.
En este artículo revisaremos algunas de las principales tecnologías aplicadas al picking, qué problemas pueden ayudar a resolver y qué aspectos conviene evaluar antes de invertir.
¿Por qué utilizar tecnología en picking?
El picking suele concentrar una parte importante del trabajo operativo dentro del almacén.
El operario debe:
- localizar una ubicación;
- desplazarse hasta ella;
- identificar el producto;
- verificar cantidades;
- confirmar la extracción;
- continuar hacia la siguiente posición.
Cada una de estas actividades puede generar pérdidas de tiempo o errores.
La tecnología busca principalmente reducir cuatro problemas:
- tiempos de búsqueda;
- recorridos innecesarios;
- errores de identificación;
- falta de información en tiempo real.
Pero no todas las operaciones necesitan el mismo nivel de automatización.
Un almacén con cientos de pedidos diarios puede necesitar una solución muy diferente a otro que maneja miles de líneas por hora.
1. Códigos de barras
El código de barras sigue siendo una de las herramientas más utilizadas para mejorar la precisión del picking.
Su principal función es confirmar que:
el operario está en la ubicación correcta y está tomando el producto correcto.
El proceso puede ser sencillo:
- El sistema indica una ubicación.
- El operario llega a la posición.
- Escanea la ubicación.
- Escanea el producto.
- Confirma la cantidad.
Si existe una diferencia, el sistema puede generar una alerta.
¿Qué beneficios ofrece?
- reduce errores de identificación;
- mejora la trazabilidad;
- disminuye registros manuales;
- facilita el control de ubicaciones;
- permite recopilar información del proceso.
Además, suele requerir una inversión relativamente accesible comparada con tecnologías más avanzadas.
¿Dónde está el riesgo?
El código de barras no solucionará problemas como:
- recorridos excesivos;
- mala distribución de productos;
- congestión;
- ubicaciones incorrectas;
- procesos mal diseñados.
Puede mejorar la precisión, pero no necesariamente la productividad total.
2. Terminales de radiofrecuencia
Los terminales RF permiten que el operario reciba instrucciones directamente desde el sistema mientras realiza el picking.
En lugar de trabajar con documentos impresos, puede visualizar:
- ubicación;
- código del producto;
- descripción;
- cantidad;
- secuencia de picking.
Después de completar cada movimiento, la información se actualiza en el sistema.
Esto permite tener mayor visibilidad de la operación prácticamente en tiempo real.
Ventajas
- elimina gran parte del papel;
- mejora la trazabilidad;
- permite confirmar operaciones;
- reduce errores administrativos;
- mejora el control del inventario;
- facilita la medición de productividad.
La radiofrecuencia es especialmente útil cuando existe una cantidad importante de referencias y movimientos.
3. WMS: el cerebro de la operación
Un Warehouse Management System o WMS permite administrar las operaciones del almacén de manera mucho más estructurada.
En picking puede ayudar a decidir:
- qué pedido preparar;
- qué operario debe hacerlo;
- desde qué ubicación recoger el producto;
- en qué secuencia realizar el recorrido;
- cuándo reponer una posición;
- qué método de picking utilizar.
Un WMS también puede registrar información para calcular indicadores como:
- líneas preparadas por hora;
- unidades por hora;
- tiempo por pedido;
- productividad por zona;
- errores;
- utilización de ubicaciones.
Pero existe un punto importante
Implementar un WMS no garantiza automáticamente una operación eficiente.
Si las ubicaciones están mal diseñadas, los procesos son confusos o la información del inventario es incorrecta, el sistema tendrá limitaciones.
Un WMS funciona mejor cuando existe previamente disciplina operativa.
4. Voice Picking
El picking por voz permite que el trabajador reciba instrucciones mediante un dispositivo de audio.
El sistema indica, por ejemplo:
- ubicación;
- producto;
- cantidad.
El operario responde verbalmente para confirmar la tarea.
La principal ventaja es que puede trabajar con las manos y la vista libres.
Esto puede ser especialmente útil en operaciones donde se manipulan cajas, productos pesados o grandes volúmenes.
Beneficios potenciales
- mayor concentración en la tarea;
- reducción del uso de pantallas;
- menor manipulación de documentos;
- mejora de productividad;
- reducción de errores.
Voice Picking puede tener especial sentido en operaciones repetitivas y de alto volumen.
Sin embargo, requiere evaluar condiciones como ruido ambiental, capacitación y compatibilidad con el sistema de gestión.
5. Pick-to-Light
En los sistemas Pick-to-Light, luces o indicadores electrónicos instalados en las ubicaciones muestran al operario dónde debe realizar el picking.
Normalmente, el trabajador llega a una zona y una luz indica:
- la ubicación;
- la cantidad requerida.
Después de recoger el producto, confirma la operación.
Este sistema puede ser muy eficiente cuando existen:
- muchas líneas de pedido;
- productos pequeños;
- alta repetitividad;
- ubicaciones relativamente compactas.
Ventajas
- reduce el tiempo de búsqueda;
- facilita la capacitación;
- disminuye errores;
- permite trabajar rápidamente.
Limitación
La inversión puede ser importante si existe un gran número de ubicaciones.
Por ello, suele utilizarse especialmente en zonas de alta rotación.
6. Put-to-Light
Aunque se parece al Pick-to-Light, funciona de manera diferente.
En este caso, el operario recoge varios productos y luego los distribuye entre diferentes pedidos.
Las luces indican dónde debe colocar cada unidad.
Puede utilizarse especialmente en operaciones con:
- picking por lotes;
- ecommerce;
- gran cantidad de pedidos pequeños;
- clasificación posterior.
El objetivo principal es reducir errores durante la separación de productos.
7. Dispositivos móviles y tablets
No todas las empresas necesitan equipos especializados.
En determinadas operaciones, un teléfono industrial, smartphone o tablet puede ser suficiente para digitalizar parte del proceso.
Estos dispositivos pueden utilizarse para:
- consultar ubicaciones;
- escanear códigos;
- confirmar tareas;
- revisar inventario;
- recibir instrucciones;
- registrar incidencias.
Para operaciones pequeñas o medianas, pueden representar una alternativa inicial antes de realizar inversiones mayores.
Lo importante es que el sistema utilizado sea rápido, sencillo y confiable.
Un dispositivo que obliga al operario a navegar por múltiples pantallas puede terminar reduciendo la productividad.
8. RFID
La tecnología RFID permite identificar productos mediante etiquetas que pueden leerse utilizando radiofrecuencia.
A diferencia del código de barras, no siempre es necesario tener contacto visual directo con la etiqueta.
Esto puede facilitar:
- identificación;
- trazabilidad;
- conteos;
- control de movimientos;
- verificación de productos.
Sin embargo, su implementación puede ser más costosa y no siempre es necesaria para operaciones de picking convencionales.
La decisión debería depender del tipo de producto, volumen, nivel de trazabilidad requerido y retorno esperado.
9. Robots móviles autónomos
Los AMR o robots móviles autónomos están ganando protagonismo en operaciones de almacén.
Una de sus aplicaciones consiste en reducir el desplazamiento del picker.
En lugar de que el trabajador camine largas distancias transportando pedidos, el robot puede moverse entre diferentes zonas y acercarse al operario.
Esto puede reducir considerablemente recorridos improductivos.
¿Dónde pueden resultar útiles?
- operaciones con alto volumen;
- ecommerce;
- almacenes extensos;
- grandes cantidades de pedidos;
- necesidad de aumentar capacidad sin ampliar instalaciones.
Su implementación requiere analizar cuidadosamente procesos, layout, tráfico interno y volumen de trabajo.
10. Goods-to-Person
En un sistema Goods-to-Person, el operario prácticamente deja de desplazarse.
Los productos llegan automáticamente hasta una estación de picking mediante sistemas automatizados.
Esto puede incluir:
- carruseles;
- sistemas shuttle;
- almacenamiento automatizado;
- robots.
El trabajador permanece en una estación y prepara los pedidos a medida que los productos llegan.
Este modelo puede generar niveles muy altos de productividad, pero normalmente requiere inversiones significativas.
Por ello, debe justificarse mediante:
- volumen;
- repetitividad;
- utilización;
- ahorro de mano de obra;
- reducción de espacio;
- crecimiento esperado.
La tecnología no siempre debe ser sofisticada
Existe una tendencia a pensar que automatización significa robots.
No necesariamente.
Para un almacén con problemas básicos, una mejora tecnológica puede comenzar simplemente con:
- mejores etiquetas;
- códigos de barras;
- terminales móviles;
- digitalización de órdenes;
- integración de inventarios.
El objetivo no debería ser implementar la tecnología más avanzada.
Debería ser implementar la tecnología adecuada para el problema adecuado.
¿Qué debes analizar antes de invertir?
Antes de seleccionar una solución, conviene revisar varios puntos.
Volumen de pedidos
¿Cuántos pedidos se preparan por día?
¿Y cuántas líneas?
Dos almacenes con el mismo número de pedidos pueden tener necesidades completamente diferentes si uno tiene dos líneas por pedido y otro tiene treinta.
Nivel actual de errores
Si el principal problema es la precisión, puede ser más importante implementar sistemas de confirmación que invertir inicialmente en automatización de recorridos.
Distancias recorridas
Si gran parte del tiempo se pierde caminando, el problema podría estar en:
- slotting;
- layout;
- rutas;
- método de picking.
En este caso, primero conviene optimizar estos factores.
Cantidad de referencias
Una operación con 200 SKU tiene necesidades diferentes a otra con 30,000 referencias.
La complejidad de gestión aumenta considerablemente con el número de ubicaciones y productos.
Variabilidad de la demanda
Una operación muy estacional puede necesitar tecnologías flexibles.
Realizar una gran inversión fija para atender picos de pocos meses debe analizarse cuidadosamente.
Retorno de inversión
Toda implementación debería responder una pregunta:
¿Qué mejora concreta obtendremos y cuánto vale económicamente?
Por ejemplo:
- horas de trabajo ahorradas;
- reducción de errores;
- mayor capacidad;
- menor cantidad de personal adicional;
- disminución de devoluciones;
- aumento de pedidos preparados.
La tecnología debe evaluarse como una inversión, no solamente como una modernización.
Tecnología + proceso: la combinación correcta
La mejor tecnología aplicada sobre un proceso mal diseñado puede ofrecer resultados limitados.
Por ejemplo:
Un sistema puede indicar perfectamente dónde está cada producto.
Pero si las referencias de mayor rotación están ubicadas lejos, el operario seguirá caminando demasiado.
Un scanner puede confirmar correctamente cada producto.
Pero si existen recorridos mal diseñados, la productividad seguirá siendo baja.
Por eso, el orden debería ser:
1. Analizar el proceso.
2. Identificar desperdicios.
3. Mejorar layout, slotting y métodos de trabajo.
4. Definir indicadores.
5. Seleccionar la tecnología que ayude a potenciar esas mejoras.
No al revés.
¿Cómo saber qué tecnología necesita tu almacén?
No existe una única respuesta.
La solución dependerá de factores como:
- tamaño del almacén;
- volumen de pedidos;
- número de SKU;
- complejidad;
- nivel de errores;
- recursos disponibles;
- crecimiento esperado.
Una operación puede mejorar considerablemente con códigos de barras y un WMS.
Otra puede necesitar Voice Picking.
Otra puede justificar AMR o sistemas Goods-to-Person.
El punto fundamental es evitar implementar tecnología solamente porque está de moda.
La tecnología debe resolver un problema operativo medible.
Digitalizar el picking no significa automatizarlo todo
El objetivo final no es tener el almacén más tecnológico.
El objetivo es tener una operación:
- más rápida;
- más precisa;
- más controlada;
- más segura;
- más rentable.
En algunos casos, eso requiere automatización.
En otros, simplemente mejorar la información disponible para el operario.
Antes de comprar tecnología, conviene observar cuidadosamente qué está ocurriendo realmente en el proceso.
Porque muchas veces la mayor oportunidad no está en sustituir personas por máquinas.
Está en darle a las personas mejores procesos, mejor información y mejores herramientas para trabajar.Mejora tu proceso de picking
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